Complete oplossing voor het vormen van glazen flessen en potten

Het vormen van flessenglas heeft het ontwikkelingsproces doorlopen van handmatig vormen, semi-automatisch vormen tot automatisch vormen. Momenteel heeft het het niveau bereikt van volledige automatische besturing door de computer. Momenteel neemt het vormen van flessenglas voornamelijk de gietmethode over, waarbij de blaas-blaasmethode wordt gebruikt om flessen met een kleine mond te vormen en de pers-blaasmethode om flessen met een brede mond te vormen. De productie van modern flessenglas neemt op grote schaal automatische flessenmaakmachines aan voor hogesnelheidsvormen. Er zijn veel soorten automatische flessenmaakmachines, waarvan de determinant flessenmaakmachine het meest wordt gebruikt. De determinant flessenmaakmachine heeft een breed scala aan flessenglasproductie en grote flexibiliteit, en ontwikkelt zich geleidelijk naar multi-unit, multi-drip mechatronica en intelligente besturing. Dit alles heeft de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeterd.

Er zijn veel soorten flessenmaakmachines, zoals de Owens-flessenmaakmachine, de automatische melkmachine, de automatische persblaasmachine, de Linqu-machine, de Roland-flessenmaakmachine, de bellenblaasmachine, de galblaasmachine, de bekerblaasmachine, de bekerpersmachine, de determinant-flessenmaakmachine, de Haiye-flessenmaakmachine, enzovoort.
De Owens flessenmachine werd geïntroduceerd in 1905. Het is de eerste automatische gietmachine die gebruikmaakt van zuiggieten. Met de opkomst van de druppelvoeder in 1923 werden verschillende gietmachines die deze methode gebruiken om materialen te voeden, de een na de ander geïntroduceerd. Zoals automatische flessenmachines, automatische persblaasmachines, gietmachines, Rolande flessenmachines, bellenblaasmachines, galblaasblaasmachines, bekerblaasmachines, enz. Om materialen continu te laden, draait de mal van dit type gietmachine met de werkbank mee, daarom wordt het een draaitafelgietmachine genoemd.
De Linqu-machine is een vroege automatische gietmachine die in mijn land werd gebruikt. Het is pneumatisch en gebruikt de blaas-blaasmethode om flessen met een kleine mond te produceren. Mijn land imiteerde de Linqu-machine en maakte een pneumatische zes-mal flessenmachine (equivalent aan de Linqu 10-machine). Momenteel zijn er nog een paar kleine glasfabrieken in mijn land die deze gietmachine gebruiken, maar deze zal uiteindelijk worden vervangen door de determinant flessenmachine.
De Rolande S10 flessenmachine werd voor het eerst succesvol getest door de Bondsrepubliek Duitsland in 1968 en is een geavanceerdere roterende tafel flessenmachine. Hij wordt volledig mechanisch aangestuurd en is geschikt voor het produceren van flessen met een kleine mond door middel van de blaas-blaasmethode. Mijn land introduceerde dit type flessenmachine voor het eerst vanuit België en kopieerde vervolgens verschillende modellen zoals DG111 en BLZ10. Afbeelding 2-26 toont de structuur van de Roland S10 flessenmachine.

De lijntype flessenmaakmachine (hierna de lijntype machine genoemd) werd in 1925 geïntroduceerd. Deze bestaat uit meerdere identieke eenheden (secties) die parallel zijn geplaatst. Elke eenheid (sectie) kan worden beschouwd als een onafhankelijke en complete vormmachine. In het buitenland wordt deze IS (individuele sectie) flessenmaakmachine genoemd (de structuur van een individuele eenheid wordt weergegeven in Afbeelding 2-27). Deze heeft de volgende kenmerken.
(1) De lijntype flessenmaakmachine bestaat uit identieke eenheden. Elke eenheid heeft zijn eigen timingregelmechanisme en kan onafhankelijk worden gestart en gestopt zonder andere eenheden te beïnvloeden. Dit is niet alleen handig voor het vervangen van mallen en het repareren van machines, maar ook wanneer de output van de glassmeltoven afneemt, kan het aantal operationele eenheden voor de productie worden verminderd.
(2) De mal roteert niet. Om de materialen continu te laden, heeft elke eenheid zijn eigen materiaalontvangstsysteem of deelt een verdeler.
(3) Het productiebereik is breed. Flessen met een kleine mond kunnen worden geproduceerd met de blaas-blaasmethode, en flessen met een grote mond kunnen worden geproduceerd met de druk-blaasmethode. Elke eenheid kan ook producten van verschillende vormen en maten vormen (de kwaliteit en machinesnelheid van de producten moeten volledig consistent zijn, en de materiaalvorm moet vergelijkbaar zijn).
(4) De gevormde flessen en blikken hebben een goede glasverdeling, vooral de verschillende flessen en blikken die worden geproduceerd door de drukblaasmethode, met een uniforme wanddikte, waardoor lichtgewicht glazen flessen en blikken kunnen worden verkregen.
(5) Het hoofdbedieningsmechanisme van de rijmachine draait niet, de machine beweegt soepel en de bedrijfsomstandigheden zijn goed.

Omdat de rijmachine de bovenstaande kenmerken heeft, wordt deze veel gebruikt in landen over de hele wereld en is het de mainstream geworden van flessenmaakmachines. De rijmachines die door Emhart Company in de Verenigde Staten worden geproduceerd, omvatten E-type, F-type, EF-type en AIS-type. E-type is het originele model en werd later geleidelijk verbeterd en ontwikkeld tot F-type, EF-type en het geavanceerdere AIS-type. Het aantal groepen is ontwikkeld van de oorspronkelijke 2 groepen, 3 groepen en 4 groepen tot 5 groepen, 6 groepen, 8 groepen, 10 groepen en 12 groepen. Het druppelende materiaal is ontwikkeld van een enkele druppel tot een dubbele druppel en zelfs een driedubbele druppel. Het werkingsmechanisme van de rijmachine wordt aangedreven door perslucht en kan onafhankelijk worden aangestuurd door een elektrische kleppenkast. Sommige mechanismen worden ook aangestuurd door servomotoren. Ze ontvangen allemaal signalen van het elektronische timingregelsysteem en voeren gecoördineerde flesvormende acties uit volgens het ingestelde programma.
De QD-rijflessenmachine is een pneumatische, enkelvoudige glazen flessen automatische vormmachine, en de HD-rijmachine is een pneumatische, dubbelvoudige glazen flessen automatische vormmachine. Beide kunnen worden gebruikt voor blaas-blaas- en druk-blaasbewerkingen. Het kan flessen met grote mond en flessen met kleine mond van verschillende kalibers produceren en kan voldoen aan de behoeften van productielijnen voor glazen flessen met verschillende capaciteiten. Zoals weergegeven in Afbeelding 2-28, het uiterlijk van de HD-serie 108-type kolomvormige flessenmachine, de hartafstand van de dubbele holte is 108 mm, er zijn 4 soorten modellen: HD4-108, HD6-108, HD8-108 en HD10-108. Deze flessenmachine maakt gebruik van verschillende servomechanismen en nieuwe technologieën om de stabiliteit en betrouwbaarheid van de hele machinewerking te verbeteren en een rol te spelen bij energiebesparing en vermindering van het verbruik. De belangrijkste technische parameters worden weergegeven in Tabel 2-33.

De zogenaamde blaas-blaasmethode is om het eerste blazen in de primaire mal uit te voeren om de mond te vormen en het in een prototype te blazen, en het vervolgens over te brengen naar de gietmal voor het tweede blazen. Volgens verschillende voedingsmethoden zijn er twee soorten blaas-blaasvormen: vacuümzuiging en druppelvoeding. Het gietproces wordt weergegeven in figuur 2-29.
(1) Toevoer van glasvloeistof Het toevoerkanaal is een gesloten kanaal dat is gebouwd met vuurvaste materialen. Het glas stroomt door dit kanaal van het tankoven-operatiegedeelte naar de kom van de toevoer. Het toevoerkanaal bestaat uit een koelgedeelte en een homogeniserend en regulerend gedeelte. De glasvloeistof bereikt de vereiste temperatuur voor het vormen door nauwkeurige regulering in het toevoerkanaal. De structuur ervan wordt weergegeven in figuur 2-30.
1 Koeling van glasvloeistof De temperatuur van de glasvloeistof die uit het werkbad stroomt, is te hoog (de viscositeit is te laag) en is niet geschikt voor gietbewerkingen. Deze moet worden verlaagd tot een bepaalde temperatuur. Daarom moet de glasvloeistof worden gekoeld. De koeling bij het toevoerkanaal is lokaal. Om de algehele temperatuur van de glasvloeistof gelijkmatig te verlagen, moet de koeling worden aangepast. De functie van het koelgedeelte is om het gesmolten glas te koelen en te verwarmen nadat het uit de tankoven stroomt, zodat het gesmolten glas de gemiddelde temperatuur bereikt die vereist is voor het gegoten product.
Als de temperatuur van het gesmolten glas ongelijkmatig is, zal de stroming van het gesmolten glas in het toevoerkanaal ongelijkmatig zijn en zal het gedeelte met de hoogste temperatuur

De stroming is snel en het deel met de laagste temperatuur beweegt langzaam, waardoor een stilstaande laag of dode hoek ontstaat, wat leidt tot kristallisatie.
De koeling van de glasvloeistof in het toevoerkanaal wordt voornamelijk uitgevoerd in het koelgedeelte dat is aangesloten op het werkbad. De kwaliteit van de koeling hangt voornamelijk af van de aanpassing van het koelluchtvolume en de verbrandingsstatus van het verbrandingsmondstuk. Over het algemeen is het doel van de verbranding van dit mondstuk om de twee zijden van het toevoerkanaal gemakkelijk te laten koelen, dus een korte vlam is beter en de koeling is voornamelijk voor het deel met een hogere temperatuur in het midden van het toevoerkanaal.
2 Homogenisatie-aanpassing van de temperatuur van de glasvloeistof De gekoelde glasvloeistof moet volledig worden afgestemd om deze volledig geschikt te maken voor het gieten en een uniforme temperatuur te hebben. Over het algemeen is er nog steeds een temperatuurverschil tussen de bovenste en onderste delen van de gekoelde glasvloeistof, en er is ook een temperatuurverschil tussen het middelste deel en het glas aan beide zijden. Op deze manier zal het glas in de single-drop bowl een temperatuurverschil produceren tussen de voor- en achterkant, en de gevormde druppels zullen in extreme gevallen yin en yang of banaan zijn. Voor de double-drop bowl zijn de temperaturen van de voorste en achterste druppels inconsistent, wat moeilijk is voor de gietmachine om aan te passen. Vanwege het temperatuurverschil van de druppels zal het gewicht van het materiaal ook afwijken, en de temperatuurafwijking zal ook de timing tijdens het gieten beïnvloeden.
Onder de conditie van roterende materiaalmengvat, voor dubbel druppelmateriaal, als het voorwaarts is, verlaag de temperatuur van glasvloeistof in het middelste deel; als het achterwaarts is, maak de tegenovergestelde aanpassing. Voor enkel druppelmateriaal is de temperatuur van het deel dat naar binnen buigt laag, dus het moet worden verwarmd in de richting van druppelbuiging.

(2) Het materiaalbassin aan het einde van het laad- en toevoerkanaal wordt de feeder genoemd. De taak ervan is om continu een reeks glasdruppels met een nauwkeurig gewicht en een geschikte vorm aan de gietmachine te leveren. De primaire voorwaarde voor druppelgieten is dat de glasvloeistof een stabiele en geschikte temperatuur en viscositeit moet hebben. Er zijn veel factoren die het druppelgieten beïnvloeden, maar het wordt voornamelijk voltooid onder de directe werking van het materiaalmengvat, de materiaalkom, de pons, de schaar en andere componenten.
De door de feeder aangevoerde glasdruppels komen via het materiaalontvangstmechanisme, het doorstroomsysteem en de trechter in de primaire mal terecht. Voor het laden keert de mondmal terug naar de bodem van de primaire mal, wordt de primaire mal gesloten, komt de kern omhoog en wordt in de mondmal gestoken, komt de huls omhoog in de werkpositie en valt de trechter op de primaire mal. Het gewicht van de druppels is afhankelijk van de grootte van het te produceren product. De vorm van de aangevoerde glasdruppels moet worden aangepast aan de contouren van de binnenholte van de primaire mal, zodat de druppels gemakkelijk in de mondmal kunnen komen. Over het algemeen vereist de drukblaasmethode over het algemeen korte, cilindrische druppels, terwijl de blaasblaasmethode in de meeste gevallen scherpe, langere druppels vereist. Alleen op deze manier zal het glasmateriaal, wanneer het in de initiële mal valt, niet aan de trechter of mal blijven plakken en niet van vorm veranderen in de goot van het doorstroomsysteem.
Met de ontwikkeling van nieuwe technologieën zijn servofeeders op grote schaal gepromoot. Elektronische nokken worden gebruikt in plaats van mechanische nokken, kogelomloopspindels worden gebruikt in plaats van synchrone riemwormwielkastaandrijvingen en parallelle schaarmechanismen worden gebruikt in plaats van drijfstanghoekschaarmechanismen. Laat het ponsen, scharen en materiaalnivellering samenwerken. Maak de positionering en beweging van de pons en de materiaalnivelleringscilinder, evenals de positionering van het toevoermechanisme ten opzichte van het midden van de afvoerpoort nauwkeuriger en zorg voor een breder werksnelheidsbereik, realiseer zeer nauwkeurig ponsen en parallel scheren van meerdere druppels en bereik nauwkeurige materiaalgewichtscontrole met nauwkeurige materiaalnivelleringssnelheid en materiaalnivelleringscilinderhoogte-instelling.
BLD762-II drie-druppel feeder (Figuur 2-31) is een feeder die door onszelf is ontworpen door de geavanceerde technologie van geïmporteerde binnenlandse machines op grote schaal te absorberen en onze nationale omstandigheden te combineren. De machine maakt gebruik van een servo feeder met elektronische servo ponsen en servo parallel scheren, die voornamelijk uit drie onderdelen bestaat: servo ponsapparaat, servo parallel scheren apparaat en mechanische materiaaldistributie transmissie en aanpassingsapparaat. Het servo ponsapparaat is een ponssysteem dat wordt aangestuurd door een computer. De servomotor die wordt aangestuurd door de computer drijft de leidspindelmoer aan, zodat de ponsbeugel die eraan is verbonden de pons aandrijft om de op en neergaande heen en weer gaande ponsactie langs de hoofdas te realiseren, waardoor de glasvloeistof door de materiaalkom stroomt om een ​​druppel te vormen voor het knippen door de schaar. Het hele apparaat is geïnstalleerd op het rechter voorpaneel van de stromingskanaalbehuizing. De servomotor drijft de pons aan om te draaien volgens de verschillende nokkencurven die door de gebruiker zijn ingesteld om verschillende producten te produceren. Door de computergegevens te wijzigen, kunnen de ponshoogte, ponsslag en ponssnelheid worden gewijzigd. De bewegingscurven die overeenkomen met de productie van verschillende producten worden opgeslagen in de computer en de ponscurvegegevens kunnen indien nodig tijdens de productie worden gewijzigd. De computer bestuurt de servomotor om de nokkencurvebeweging te simuleren volgens de nokkencurve die door de gebruiker is ingesteld, het besturingscommando en positiefeedbacksignaal, en realiseert zo een zeer nauwkeurige ponsactie. De pons kan nauwkeurig worden gepositioneerd wanneer de stroom is uitgeschakeld en de machine opnieuw is opgestart. De structuur van het servoponsapparaat wordt weergegeven in Afbeelding 2-32. Het elektronische servo-parallel schaarmechanisme is een computergestuurd schaarsysteem. Het principe is dat de computer de servomotor bestuurt om een ​​tandwiel aan te drijven dat in elkaar grijpt met twee transmissie-heugelapparaten (Afbeelding 2-32 en Afbeelding 2-33). De twee schaararmen die ermee zijn verbonden, bewegen langs twee geleideassen om nauwkeurige controle te bereiken over het gelijktijdig knippen van meerdere druppels materiaal. De servomotor drijft de schaar aan om te draaien volgens verschillende nokkencurven die door de gebruiker zijn ingesteld. Door de computergegevens te wijzigen, de looptijd van de schaar aan te passen en de snelheidsverandering tijdens het bewerkingsproces, kan de schaarregeling nauwkeurig zijn, kan het materiaalgewicht consistent zijn en kan aan de behoeften van verschillende machinesnelheden en materiaaltypen worden voldaan. De schaarsnelheid kan oplopen tot 180 scharen/min.
(3) Nadat de luchtblaasmal is geladen, valt de luchtblaaskop onmiddellijk op de trechter en voert samengeperste lucht in de mal, waardoor het glasmateriaal naar beneden in de mondmal wordt gedwongen en de mondmal wordt gevuld om een ​​flessenkop en een luchtholte te vormen. De luchtholte is de luchtdoorgang voor het maken van het oorspronkelijke vorm-terugblaasgas. Het moet zich in het midden van de flesmond bevinden en moet bijzonder symmetrisch zijn, anders zal de wanddikte van het product ongelijk zijn.
Het luchtblazen moet direct na het laden worden gedaan, anders is het glasmateriaal te koud en moeilijk te vullen in de mondvorm, wat resulteert in defecten in de flesmond. Op basis van het uitgangspunt dat het glasmateriaal de mondvorm vult, geldt: hoe korter de luchtblaastijd, hoe beter. Als de luchtblaastijd te lang is, zal het contactoppervlak van het glasmateriaal te koud zijn, wat resulteert in rimpels op het oorspronkelijke oppervlak of een dunne wand in het midden van het fleslichaam (d.w.z. gebroken taille).

De puffing druk is gerelateerd aan de vorm van de flesmond en de puffing tijd. Een iets hogere puffing druk kan gemakkelijk defecten veroorzaken zoals scheuren in de mond of dikke naden. Een te lage puffing druk kan defecten veroorzaken zoals een gemakkelijke vervorming van de mond of onvoldoende mond. Daarom, zodra de puffing tijd is bepaald om te voldoen aan het principe van het niet vervormen van de flesmond na het vormen, moet de puffing druk zo laag mogelijk zijn.
(4) Nadat het omgekeerde blazen is voltooid, trekt de kern zich onmiddellijk terug uit de mondvorm om het oppervlak van de luchtholte opnieuw te verwarmen. Tegelijkertijd verlaat de puffende kop de trechter en verlaat de trechter de primaire vorm en reset. De puffende kop valt weer op de primaire vorm. Als de bodem van de primaire vorm, komt er onmiddellijk perslucht in de luchtholte vanuit de opening tussen de kern en de huls om het glas in de primaire vorm te blazen.
Vroegtijdig omgekeerd blazen helpt om rimpels op het fleslichaam te verminderen. Het correct verlengen van de omgekeerde blaastijd kan de warmteafvoer van het glasmateriaal in de primaire mal vergroten, wat de koeltijd van het glas in de vormmal kan verkorten, waardoor de flesproductiecyclus wordt verkort om de hoogste machinesnelheid te bereiken. De omgekeerde blaasdruk moet geschikt zijn voor de grootte van de fles. Hoe groter de fles, hoe hoger de druk moet zijn.
Bij de productie van flessen met grove contouren (zoals platte flessen) moet er tussen het openen van de eerste mal en het omdraaien van de eerste mal nogmaals perslucht in de eerste mal worden gespoten. Hierdoor zet de eerste mal iets uit, wat bijdraagt ​​aan een gelijkmatige wanddikte van de fles.
De kern met een groot oppervlak is gemakkelijk op te warmen en te hechten aan het glas tijdens het gietproces, dus moet deze worden gekoeld door lucht te blazen direct nadat de eerste mal is omgedraaid. De koellucht moet worden afgesloten voordat de eerste mal wordt geopend en geladen om te voorkomen dat het gas het materiaalblok ondersteunt en de lading beïnvloedt.
(5) Initiële vorm Nadat de initiële mal is omgedraaid, wordt de initiële mal geopend en wordt de mondmal vastgeklemd door de mondmalklem en 180o gedraaid in het verticale vlak samen met de initiële mal door het draaimechanisme. De initiële mal wordt van de initiële mal naar de sluitende vormende mal gestuurd en gedraaid van omgekeerd naar rechtop. De vormende mal wordt volledig gesloten, de mondmal wordt geopend en keert terug naar zijn oorspronkelijke positie onder de initiële mal om de volgende werkcyclus opnieuw te starten.
De snelheid van het draaien van de initiële vorm moet passend zijn. Als het te langzaam is, zal de initiële vorm instorten of zinken door zijn eigen zwaartekracht; als het te snel is, zal het glas geconcentreerd worden en uitgerekt worden naar de bodem van de initiële vorm door de centrifugale kracht, waardoor een dikke bodem en dunne schouders ontstaan. Beide bovenstaande afwijkingen kunnen de redelijke verdeling van het glas vernietigen, wat resulteert in een ongelijke wanddikte van het product. De draaisnelheid moet worden bepaald op basis van het gewicht, de viscositeit en de vorm van de initiële vorm.
(6) Opwarmen en rekken Het opwarmproces heeft betrekking op de periode vanaf het openen van de oorspronkelijke vormmal, het draaien van de oorspronkelijke vorm, tot het begin van het positief blazen nadat de oorspronkelijke vorm is gemaakt.
Tijdens het productvormingsproces komt het glasmateriaal in contact met de metalen mal. Omdat de metalen mal een goede thermische geleidbaarheid heeft, wordt het glas gekoeld, maar de thermische geleidbaarheid van het glas zelf is erg slecht, wat resulteert in een aanzienlijk temperatuurverschil tussen de binnen- en buitenkant van het glas. Nadat de eerste vorm is gemaakt, vanaf het moment dat de eerste vormmal wordt geopend tot het moment voordat het positieve blazen begint, behalve het buitenoppervlak van de flesmond die in contact komt met de mondmal, komt de hele eerste vorm niet in contact met de metalen mal en vertraagt ​​de warmteafvoersnelheid van het glasoppervlak. Op dit moment zorgt de warmte die van de binnenkant van het glas wordt overgedragen met een hogere temperatuur ervoor dat de oppervlaktetemperatuur van de eerste vorm weer stijgt, waardoor het temperatuurverschil tussen de binnen- en buitenlaag wordt verkleind. Dit effect van de temperatuur van de oppervlaktelaag die weer stijgt als gevolg van de interne warmte van het glas zelf, wordt opwarmen genoemd. Het opwarmen van het glas zorgt ervoor dat het oppervlak weer zachter wordt, wat niet alleen helpt om het glas goed te verdelen en producten met een uniforme wanddikte te verkrijgen, maar ook oppervlakterimpels elimineert en het oppervlak van het product glad maakt. Daarom zijn in het productieproces, en met name bij de productie van lichtgewicht flessen, voldoende opwarmomstandigheden van groot belang.
In het gehele opwarmingsproces wordt de meest toereikende opwarming uitgevoerd in de vormmal. Omdat vanaf het sluiten van de vormmal tot het begin van het positieve blazen, de druppelvormige beginvorm in de vormmal zweeft, noch in contact met de metalen mal noch met de lucht, en het opwarmingseffect het meest significant is. Tegelijkertijd strekt de zwevende beginvorm zich naar beneden uit en wordt langer vanwege zijn eigen zwaartekracht. Geschikte extensie kan een goede verdeling van glas verkrijgen.
(7) Positief blazen en eerste koeling van flessen en blikjes Nadat de eerste vorm opnieuw is opgewarmd en op de juiste manier is uitgerekt in de vormmal, daalt de positieve blaaskop naar de vormmal om de flesmond vast te houden en wordt er perslucht doorheen geleid om de eerste vorm in een fles of blikje te blazen. Nadat de fles is geblazen, staat het glas volledig in contact met de vormmal en wordt het gekoeld.
Om de vormsnelheid te verhogen, moet de fles gedwongen worden om af te koelen. De methode van gedwongen koeling is om de buitenkant van de vormmal te blazen met koude lucht onder hoge druk en een interne koelbuis op de blaaskop te installeren om koude lucht in de fles te blazen.
De positieve blaasdruk moet worden aangepast aan het gewicht en de vorm van de fles. Overmatige druk zal defecten in de fles veroorzaken. Bij het vormen van grote flessen moet de positieve blaasdruk kleiner zijn en de blaastijd langer, zodat de fles een langere contacttijd heeft met de vormmal.

(1) Het laadproces en -principe zijn in principe hetzelfde als de blaas-blaasmethode. De primaire mal wordt omgedraaid en de stempel komt omhoog voor het laden en wordt in de juiste positie van de mondmal geplaatst, zodat de druppel materiaal die in de primaire mal valt boven de mondmal en onder de afdichtingslijn wordt gehouden.
(2) Nadat de ponsdruppel in de primaire mal valt, daalt de luchtblaaskop onmiddellijk naar de primaire mal om de bodem te verzegelen, en de pons stijgt onmiddellijk en wordt in het glas geplaatst, zodat het glas wordt samengeperst en geperst, en verdeeld in de mondvorm en de primaire mal. Wanneer de pons in de hoogste positie staat, worden de flessenkop en de primaire vorm gevormd.
Nadat de primaire mal is geladen, moet deze onmiddellijk worden geperst. Op dit moment is de temperatuur van het glasmateriaal relatief hoog en kan de druk van de perslucht die de pons omhoog drijft, worden aangepast tot het minimum. De druk die over het algemeen wordt gebruikt, is ongeveer 0.1235MPa. Als de druk te hoog is, ontstaan ​​er gemakkelijk scheuren en vlekken in de mond en de primaire blanco en zal er warmte ophopen op het bovenste deel van de pons.
De temperatuur van de stempel mag niet te hoog zijn, om de gelijkmatige verdeling van het glas niet te beïnvloeden. De stempeltijd moet zoveel mogelijk worden verlengd om het contact tussen het glasmateriaal en de primaire mal en de stempel te vergroten, om zo een effectieve warmteafvoer te vergemakkelijken. Om de kwaliteit van de fles te waarborgen, moet de druppeltemperatuur zo laag mogelijk zijn.
Het materiaal van de mondvorm is erg belangrijk. Het moet gemakkelijk warmte kunnen afvoeren en niet gemakkelijk vervormen, zodat de temperatuur van de mondvorm gelijkmatig is en bevorderlijk voor het vormen van de mond. Koperlegeringsmaterialen zijn in grote hoeveelheden gebruikt.
Nadat het stempelen is voltooid, zakt de pons naar de laagste positie (d.w.z. de draaipositie), wordt de blinde kop verwijderd en wordt tegelijkertijd de primaire mal geopend. De blanco wordt opnieuw verwarmd en de glastemperatuur wordt gelijkmatig. Op dit moment wordt de primaire vorm een ​​beetje opgeblazen door middel van backblowing om te voorkomen dat de primaire vorm vervormt. De volgende vijf gietstappen zijn hetzelfde als de blow-blow-methode.
Het belangrijkste verschil tussen het proces van het produceren van flessen met een grote mond door de pers-blaasmethode op de rijmachine en het proces van het produceren van flessen met een kleine mond door de blaas-blaasmethode is dat de flesmond en de primaire vorm van de eerste tegelijkertijd door de pons worden geperst, terwijl de laatste stappen vereist zoals bovenkern, puffen en terugblazen om te voltooien. Daarom is het, wanneer de rijmachine wordt gewijzigd van blaas-blaasproductie naar druk-blaasproductie, alleen nodig om de puff- en omgekeerde blaasstappen te verwijderen, het initiële vormblaasapparaat (d.w.z. het bovenste kernmechanisme) te vervangen door het initiële vormpersapparaat (d.w.z. het ponsmechanisme), en de puffende gasdistributieklep van het trechtermechanisme en de puffende klep van het puffende mechanisme niet aan het werk te laten deelnemen.
De bovenstaande verschillende gietmethoden zijn de zogenaamde tweestapsgietmethoden van de rijflessenmaakmachine. Ze hebben allemaal in elkaar grijpende proceskenmerken. Ongeacht welke gietprocesmethode wordt toegepast, worden de volgende sleutel "vier elementen van gieten" gebruikt als belangrijke technische garanties.
1 Redelijke hardware-matching en geoptimaliseerde coördinatie van de configuratiemechanismen.
2 Temperatuuruniforme druppelvoorbereiding: uniforme en geschikte druppeltemperatuur, druppelgewicht, druppellengte, druppelvorm.
3 Perfectionering van het rijmachine-stroomsysteem.
4 Uitstekende mal.